在紡織工業(yè)的纖維材料加工過程中常要用到清洗操作，例如在棉布的加工生產(chǎn)過程中，為了適應(yīng)染整加工和服用性能的要求，棉布應(yīng)具有良好的吸水性，手感柔軟和色澤潔白等性能，為此，棉布必須進行退漿，洗漂，目的在于去除有礙棉布發(fā)揮其優(yōu)良性能的雜質(zhì)，在毛料中，有些雜質(zhì)的含量有時可占到羊毛重量的50%以上，如不通過洗毛工藝將這些雜質(zhì)去除，很難對羊毛進行下一步的加工。因此，在紡織材料的加工過程中，清洗是一個不可缺少的工藝。下面對各種纖維材料加工過程中與清洗有關(guān)的工藝進行介紹。

棉坯布的清洗加工

棉布上的雜質(zhì)可分為兩類：一類是原棉上帶有的雜質(zhì)，如棉蠟、含氮有機物、果膠、色素及礦物質(zhì)；另一類是在紡織過程中使用的漿料或污染物，這些雜質(zhì)除棉蠟去除過多會影響棉布的手感外，其他雜質(zhì)都應(yīng)去除。棉布的清洗過程分為退漿、煮練兩個過程。

1.棉布的退漿

棉紗在織造過程中需要上漿，漿料的成分一般主要是淀粉等粘合劑，另外含有潤滑劑、柔軟劑、增塑劑、防腐劑等。一般棉布上含的漿料為布重的4%?8%，棉布退漿根據(jù)原布含雜質(zhì)情況和退漿要求可以釆用不同的方法，如酶退漿、堿退漿、酸退漿、氧化劑退漿等。在退漿過程中進行及時的充分的熱水清洗是非常重要的環(huán)節(jié)，因為淀粉分解產(chǎn)物等雜質(zhì)會重新凝結(jié)在織物上，嚴重妨礙后面的加工過程。

（1）酶退漿

對淀粉分解有催化作用的酶是淀粉酶，目前工廠常用的是BF-7658枯草桿菌淀粉酶，它是由枯草桿菌產(chǎn)生的。酶退漿工藝是先把棉布浸泡在65~75°C的熱水中，使淀粉漿料溶脹以利于酶對淀粉的作用，再浸泡到酶液中，酶液溫度45?60°C，酶液組成一般為淀粉酶（2000活力單位）1?2g/L，食鹽2?5g/L，浸透劑1?2g/L，然后堆置2?4h，最后充分水洗。

此外，還有用從動物胰腺中取得的胰淀粉酶進行退漿的，胰酶的使用方法與BF-7658酶差不多，胰酶液溫度控制在40°C左右。

酶退漿所需時間較短，而漿料去除較完全，同時不易損失纖維。缺點是對原棉上的天然雜質(zhì)去除少，對化學(xué)漿料無退漿作用。

（2）堿退漿

在堿的作用下，淀粉經(jīng)過充分膨化，可以用熱水洗去，與此同時，原棉上的含氮有機物，果膠等天然雜質(zhì)也發(fā)生部分分解，易于從棉布上去除。

堿退漿工藝：一般將棉布浸軋入溫度為50?90°C，濃度為3?10g/L的燒堿水溶液中，然后放入堆布池中，堆置2?12h，最后充分水洗。

經(jīng)堿退漿的棉布如再經(jīng)濃度為5?7g/L的硫酸處理，并堆放1?3h再加以水洗，則退漿及去雜效果更好，這種方法稱為酸堿退漿法，適合于含雜質(zhì)較多的棉布。

堿退漿在我國應(yīng)用較廣，由于其成本較低，對天然雜質(zhì)去除多，特別是對棉籽殼去除作用大，而且對非淀粉成分的化學(xué)漿料也有退漿作用，因此被工廠廣泛采用。缺點是堆置時間較長，有礙生產(chǎn)連續(xù)化。

（3）氧化劑退漿

是利用氧化劑的氧化作用使淀粉分子鏈斷裂降解成較小分子而被清除的方法。常用的氧化劑有亞漠酸鈉和雙氧水。

①亞漠酸鈉

是一種黃色晶體，放置中易吸水分解，而在pH>9的溶液中比較穩(wěn)定。它對淀粉分子中葡萄糖基本單元中的2，3號碳原子的C-C鍵有選擇性的氧化作用，使分子鏈斷裂，粘度降低而易被去除。

亞漠酸鈉溶液由亞漠酸鈉1?2g/L，加1?2g/L浸透劑JFC組成，JFC分子式為C?-?H??-??（CH?CH?O）?H，工藝條件為在20?30°C，pH=9.5?10.5條件下把棉布浸泡于上述氧化劑退漿溶液中，然后取出軋除退漿液（軋余率100%），堆放10?20min后，送入堿洗槽中使淀粉鏈進一步斷裂，堿洗槽溫度為85?90℃，含燒堿4?5g/L，然后放在80?85℃熱水槽中清洗，最后經(jīng)水洗完成退漿。整個工藝流程為：

浸軋退漿液→堆放→堿洗→熱水洗→水洗

②雙氧水退漿

用雙氧水退漿的工藝為：

浸軋雙氧水→浸軋堿液→熱水→冷水洗

雙氧水氧化液含有雙氧水4?6g/L，潤濕劑2?4g/L，雙氧水穩(wěn)定劑硅酸鈉7?10g/L，在pH=6.5，40?50°C溫度下浸軋?zhí)幚怼?/span>

浸軋堿液是在85?90°C溫度下含有8?10g/L燒堿的堿液槽中進行的。

熱水洗時溫度為80-85°C。

目前棉布或滌/棉混紡布使用的漿料除了淀粉外還有聚乙烯醇，聚丙烯酸等化學(xué)漿料以及甲基纖維素，乙基纖維素，輕乙基淀粉，竣甲基纖維素等酸性漿料，使用淀粉與上述化學(xué)漿料組成的混合漿料時也可以用堿洗等方法退漿。

2.棉布的煮練

棉纖維的主要成分是纖維素，在棉纖維外邊包裹著一層由棉蠟，蛋白質(zhì)，果膠，灰分等組成的雜質(zhì)層，棉蠟的成分很復(fù)雜，主要含有長鏈飽和醇，飽和脂肪酸以及它們形成的一元酯等。棉蠟不易皂化，它的熔點在80°C左右，在高于80°C的水溶液中容易乳化。

另外，在棉花中還含有棉籽殼等雜質(zhì)，它除了含有纖維素外還含有半纖維素，木質(zhì)素等雜質(zhì)。

棉布在退漿之后，已經(jīng)去除了大部分漿料和部分天然雜質(zhì)，但棉蠟、果膠、含氮有機物等天然雜質(zhì)仍殘留在織物上，必然會影響后面進行的染色、印花等工藝。為了使織物具有一定的吸水性，便于印染過程中染料的吸附擴散，需要用煮練去除這些雜質(zhì)。

棉布煮練主要用燒堿，因為棉布纖維有很好的耐堿能力，所以可以使用氫氧化鈉這樣的強堿。燒堿的作用在于將棉纖維上的油脂皂化，皂化后的產(chǎn)物有良好的乳化能力，并使棉蠟等不能皂化的雜質(zhì)乳化；而且燒堿能使蛋白質(zhì)和果膠分別水解成可溶性物質(zhì)而除去。棉籽殼經(jīng)堿煮而膨化，其中木質(zhì)素部分則被溶解。

為了提高煮練效果，需加入表面活性劑，表面活性劑使煮練液易于潤濕織物，并使蠟狀物乳化而被去除。煮練中常用的表面活性劑是肥皂，它有良好的潤濕、乳化、洗滌作用，但它不耐硬水，遇硬水生成的鈣皂不僅造成肥皂的損失，并易在織物上形成斑點污跡，而土耳其紅油，烷基苯磺酸鈉等陰離子表面活性劑耐硬水性好，有良好的潤濕能力。

加入碳酸鈉、焦磷酸鈉、硅酸鈉等助劑可起緩沖作用，控制溶液pH值，并防止鈣皂沉淀產(chǎn)生，有增強浸透、潤濕作用的效果，其中硅酸鈉能吸附煮練液中鐵離子和其他雜質(zhì)，避免在棉布上產(chǎn)生鐵銹和防止雜質(zhì)重新沉淀于棉纖維上，從而可以提高棉布的吸水性和白度。

在煮練液中還加入一些亞硫酸氫鈉，它可以幫助去除棉籽殼中的木質(zhì)素和提高棉布的白度。

棉布煮練根據(jù)使用的設(shè)備不同分為高壓煮練和常壓煮練。

（1）高壓煮練

將普通厚度的棉布用3%?4%濃度的燒堿，0.5%?0.75%濃度的肥皂和0.5%濃度的硫酸鈉（密度1.46g/cm3）在0.2MPa的壓力下和100-125°C：溫度的煮鍋中進行高壓循環(huán)煮練3~5h，然后再用熱水和冷水清洗，對厚而密實的棉布織物由于不易煮練勻透，需酌量增加燒堿和助劑用量，并適當(dāng)延長煮練時間。

（2）常壓法

與高壓相比，常壓法工作效率較低，所以需用堿劑與非離子表面活性劑等助劑配合使用，才能得到質(zhì)量優(yōu)良的產(chǎn)品。

為了適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要，人們研制開發(fā)了多種連續(xù)汽蒸煮練的設(shè)備，這些設(shè)備的出現(xiàn)使煮練工序?qū)崿F(xiàn)連續(xù)化、自動化，如J形箱式繩狀連續(xù)汽蒸練漂機（因此機的汽蒸容布器呈“J”形而得名），其裝置如圖6-8。

圖6-8"J”形箱煮練裝置示意圖

圖片P397頁

將已退漿的棉花浸軋在濃度為25?30g/L的燒堿溶液中（含有各種助劑），使布具有120%?130%的吸液率，然后由管形加熱器通入飽和蒸氣，由小孔噴射到織物上，使織物溫度上升到95?100°C，然后通過導(dǎo)布裝置將織物均勻堆置在“T”形箱中保持60~90min，為使煮練效果更加勻透，可再進行一次軋堿和汽蒸，最后在水洗槽中水洗。

麻纖維也屬天然纖維素纖維，但在物理結(jié)構(gòu)上和性質(zhì)上與棉纖維有較大差異，麻纖維中纖維素含量較棉纖維低，而含有的雜質(zhì)中果膠含量較高，而且還含有木質(zhì)素，不同麻纖維中雜質(zhì)的含量也有很大變動，因此麻纖維的煮練比棉纖維困難。與棉纖維相似，麻纖維也可以通過堿煮去雜，但由于麻纖維含雜質(zhì)較多，往往需加大煮堿強度，才能獲得好的效果。

目前，棉布的煮練也開始應(yīng)用酶制劑，如使用纖維素酶，果膠酶進行煮練，它具有反應(yīng)條件溫和、節(jié)省能源、煮練效果好、不污染環(huán)境等優(yōu)點。

3.羊毛的清洗

羊在生長過程中，在羊毛上不僅會沾染上自體內(nèi)排泄出的羊毛脂、羊汗、糞便，而且由于飼養(yǎng)環(huán)境的關(guān)系，使羊毛附有砂土、草籽等污垢。因此，在羊毛加工前要進行洗毛工序。

洗毛是利用化學(xué)和機械作用去除羊毛纖維上的油脂，汗垢和部分雜質(zhì)，使羊毛恢復(fù)原有的潔白、松散、柔軟、彈性好的特性，保證羊毛在加工過程中的梳毛、紡紗、織造、染色整理等工序順利進行。如果洗毛的質(zhì)量不好，使羊毛呈現(xiàn)含脂含雜過多，還會出現(xiàn)羊毛緊縮，色澤灰暗，纖維受損傷等。

1.羊毛上的污垢

羊毛上的污垢已如上述，來自不同地區(qū)的羊毛組成并不相同，變化范圍很大，羊毛所含的雜質(zhì)可達40%?50%，最多可達80%。

（1）羊毛脂

羊毛脂是羊的皮脂腺分泌物，它是一種油膩粘稠性物質(zhì)，外觀呈黃到褐色，化學(xué)成分很復(fù)雜，是多種高碳脂肪酸與高碳一元醇（羊毛醇，膽固醇等）形成的脂類混合物以及脂肪酸，碳氫化合物等。隨著羊種的不同，氣候條件和飼養(yǎng)環(huán)境的不同，羊毛脂的成分，含量和化學(xué)性質(zhì)也不盡相同。羊毛脂不溶于水，但可溶于乙醯、苯、四氯化碳等多種有機溶劑，它遇堿不能完全皂化，但很易乳化，羊毛脂的熔點在44°C左右，因此在稍高溫度下羊毛脂很易在水溶液中乳化分散。

（2）羊汗

羊汗是羊的汗腺分泌物，在毛纖維表面變干而形成鹽。羊汗的主要成分有碳酸鉀，油酸鉀，硬脂酸鉀等，95%以上的成分可溶于水。

（3）砂土

羊毛中所含砂土量及成分和性質(zhì)都與放牧飼養(yǎng)地區(qū)的土壤和環(huán)境有密切關(guān)系。如我國西北地區(qū)出產(chǎn)的羊毛砂土含量大，而且砂土中含鈣，鎂元素的化合物也較多，而在堿性土壤地區(qū)飼養(yǎng)的羊毛則含堿量高，含羊毛脂多的羊毛往往粘附的雜質(zhì)也較多，最多時砂土的含量可占到總污垢的50%以上。

2.羊毛淸洗的方法

洗羊毛的關(guān)鍵是去除羊毛脂，因為羊汗可溶于水，當(dāng)羊毛脂去除時，粘附在其上的砂土污垢也會從羊毛上脫離。從羊毛脂的性質(zhì)看，它是難以被皂化的，所以主要是設(shè)法使其乳化。洗羊毛的基本原理（乳化洗毛原理）主要是利用表面活性洗滌劑降低水的表面張力，使羊毛容易被潤濕，而后表面活性劑分子浸透到羊毛污垢的縫隙中去削弱羊毛脂污垢層與毛纖維的結(jié)合力，并將羊毛脂污垢層破壞分散成膠體大小的微粒，在熱和機械作用下使油污雜質(zhì)從毛纖維上剝離，被剝離乳化的羊毛脂在水中形成乳狀液，污垢能穩(wěn)定懸浮在水中不再回到毛纖維上，從而獲得清潔的羊毛。

根據(jù)具體的生產(chǎn)工藝，把洗毛分為堿性、中性和酸性三種，其中堿性洗毛使用得最廣泛，也最重要。

（1）堿性洗毛

根據(jù)使用的藥劑不同又分為皂堿洗毛，輕堿洗毛，釵堿洗毛三種。

①皂堿洗毛

皂堿洗毛是沿用較久的洗毛方法，即肥皂與純堿配合使用的方法。

皂堿洗毛時溫度較低，故所用肥皂應(yīng)在使用溫度下具有較大溶解度，不膠凝和具有強大洗凈能力的特點，通常以橄欖油皂為最好，而油酸制造的肥皂在冷水中溶解度也較高，用于洗毛也可獲得較好效果。皂液的洗滌作用表現(xiàn)在皂液有潤濕和乳化羊毛脂，并保護被乳化的羊毛脂微粒不再沉積到纖維上去的膠體性質(zhì)，這種性質(zhì)和皂液的濃度有很大關(guān)系，通常當(dāng)皂液濃度為0.4%時作用最大，而濃度再大并無多大益處。

洗滌液中的純堿作用，一方面是使溶液保持一定pH值，以控制肥皂水解，從而發(fā)揮肥皂的乳化和擴散作用。另一方面對皂化油脂有很好的作用，但純堿用量過多會對羊毛造成損傷。

皂堿洗毛工藝裝置是由多個洗滌槽和漂洗槽組成的，洗滌槽中皂堿的濃度按各種羊毛中所含油脂的性質(zhì)，數(shù)量和其他雜質(zhì)多少而定。一般皂液濃度達0.2%即可乳化羊毛脂，pH值控制在11以下，溫度在50°C以下，漂洗槽pH值應(yīng)在9以下，以免對羊毛纖維造成損傷。來自堿性土壤飼養(yǎng)的羊毛中含堿量高，在洗毛過程中，水槽中的堿性會逐漸增加而損傷羊毛，需要注意，總的洗毛流程為10-20min。

由于肥皂不耐硬水，目前堿性洗毛多改用陰離子，非離子表面活性劑配合純堿洗毛的輕堿洗毛。

表6-1誠性合成洗滌劑洗毛

表格P399頁

②輕堿洗毛

由于陰離子，非離子合成洗滌劑有良好的乳化能力和分散懸浮油污的能力，而且配合使用純堿的濃度也可稍低，從而減少對羊毛的損傷，所以目前多釆用堿性合成洗滌劑來洗羊毛。

表6-1是堿性合成洗滌劑洗毛流程的一個實例。

洗毛是在長方形水槽中進行的，槽中有平耙和旋轉(zhuǎn)耙攪動羊毛以提高清洗效果，如圖6-9。

前四槽是洗滌槽，第五槽是清水沖洗槽，第一槽中使用的洗滌劑是純堿，第二到第四槽中使用的是合成洗滌劑水溶液，溫度均保持在40~47°C之間，既有利于羊毛脂的乳化，又防止羊毛損傷過大。

各槽的洗液，逆流流向前一槽，有利于最大限度地發(fā)揮水的洗滌能力，見圖6-10。

圖6-9羊毛洗滌槽的機械裝置

圖6-10羊毛洗滌裝置示意圖

圖片P400頁

這種表面活性劑與堿劑配合使用的洗毛方法，對羊毛纖維有一定損傷，會使羊毛蛋白質(zhì)中的胱氨酸發(fā)生變性生成羊毛硫氨酸而使羊毛機械強度降低，特別是pH>10的高溫情況下，損傷更嚴重。因此，有些情況下，工廠采用中性洗毛或酸性洗毛。表6-2是堿對羊毛損傷的一組研究結(jié)果。

表6-2堿對羊毛的損傷（25°C）

表格P400頁

③銨堿洗毛

在使用碳酸鈉與表面活性劑配合的輕堿洗毛過程中，由于殘留在羊毛上的堿在烘干與貯存過程中會使羊毛發(fā)生氧化而發(fā)脆，為避免這種情況的發(fā)生，在輕堿洗毛液中加入適當(dāng)硫酸鞍，它是強酸弱堿組成的鹽，水解后顯酸性，用它可以中和碳酸鈉的堿性，而且中和時產(chǎn)生的硫酸鈉，二氧化碳和氨對洗毛有促進作用。因此，在輕堿洗毛的第二個洗滌槽中加有適量的硫酸鞍以減少洗凈毛中的殘留堿量，這種方法叫硫酸錢洗毛，加入的硫酸鞍量是純堿用量的1/3。

④中性洗毛

指用水溶液呈中性的合成洗滌劑洗毛，目前使用最多的是壬基酚聚氧乙烯醯等非離子表面活性劑。

也可用烷基苯磺酸鈉等陰離子合成洗滌劑與中性鹽助劑組成中性洗滌劑。

由于羊毛中砂土有堿性時，在洗滌槽中積累會使洗液略呈堿性，但一般pH值能保持在9以下。

與皂堿洗毛相比，由于這種方法洗滌效果受溫度影響較大，一般在70°C才能獲得最大的洗凈效果，而且合成洗滌劑價格較高，所以中性洗毛成本略高，但洗后毛的白度好、手感好、毛纖維損傷小、溫度高有利于清除雜質(zhì)，如中國目前生產(chǎn)的羊毛洗滌劑K1240，精紡洗凈劑一號等產(chǎn)品都是以脂肪醇硫酸鈉等陰離子表面活性劑與非離子表面活性劑復(fù)配的產(chǎn)品，具有泡沫多易消泡，洗后羊毛手感柔軟的特點。德國漢高公司生產(chǎn)的“毛能凈”，主要成分是脂肪醇硫酸鹽，其中十八烯醇硫酸鈉占40%?60%，而且含未反應(yīng)的原料十八烯醇（油醇）比例較高，這種產(chǎn)品具有易漂洗，產(chǎn)品潔白柔軟，手感豐滿的特點。因此，90年代以來用表面活性劑洗毛逐步代替了其他傳統(tǒng)的洗毛方法。

（2）酸性洗毛

這種方法使用較少，主要適合于含羊毛脂低而且含土雜量高的羊毛。如我國西北地區(qū)產(chǎn)的羊毛，由于羊群放牧在日光輻射強度大，氣候變化大，鹽堿土壤多的高原地帶，羊毛油脂含量少，土雜量含量高，毛纖維的彈性和強度比較差。這種羊毛如用堿性洗毛，因土壤中含有鈣，鎂元素的化合物多，使洗液水質(zhì)不斷變硬，堿性變化難以控制，使毛在洗滌過程中易受損傷。而這種羊毛在酸性介質(zhì)中羊毛等電點附近（pH=4.9），受損傷較少，羊毛膨脹也最小，化學(xué)穩(wěn)定性高。因此在洗毛過程中，在使用合成洗滌劑的同時，加入少量醋酸、甲酸或磷酸，控制在pH=4.8?6的范圍內(nèi)進行洗毛。這種方法叫酸性洗毛，它比堿性洗毛的同樣產(chǎn)品手感，彈性都好，色澤也較鮮明。但要注意酸對機械設(shè)備有腐蝕作用，有些部件要改用耐酸材料制造?？傊疵臈l件應(yīng)根據(jù)羊毛的具體情況而確定，其中應(yīng)考慮的重要因素是溫度和pH值。

①溫度由于羊毛脂熔點在40°C左右，60°C乳化羊毛脂達到最佳粘度，而土雜在55-65°C溶脹效果好，所以在65°C左右洗毛效果最佳，但在堿性條件下溫度高會加大羊毛的損傷，所以堿性洗毛只能在55°C以下，而中性，酸性洗毛時溫度可提高到70°C。

②pH值從脫脂能力看，由于堿對羊毛脂有皂化，乳化作用。因此，在堿性條件下較好，但堿性強對羊毛損傷大，所以羊毛脂含量低的羊毛適合在低pH值條件下洗毛。

不同的洗滌方法對洗凈度，損傷度以及后續(xù)加工的影響間存在微妙關(guān)系，如有研究表明，在pH=10的堿性條件下洗的毛，在染色工藝中，30s毛纖維周邊已染色，60s纖維

芯全部被染色，在pH=4.09（等電點）時洗毛，毛損傷雖然最小，但染色試驗表明，60s羊毛還未被染料浸透，要10min以上才能全部染上色。以上說明用堿性洗毛的毛纖維紡織加工性能較好，而且可紡性、抗靜電性、吸水性也較好。

至于羊毛洗滌質(zhì)量的好壞是以羊毛含脂率和非脂雜質(zhì)多少來衡量的，羊毛中非脂雜質(zhì)含量越低越好，而羊毛脂則應(yīng)保留一定含量以使羊毛手感柔軟、豐滿，并有利于梳毛和紡織過程的進行。

（3）溶劑洗毛

以上介紹的是羊毛的水洗情況。從上世紀(jì)40年代起，人們開始研究用有機溶劑代替水來清洗羊毛的工藝，上世紀(jì)50年代進入應(yīng)用階段。后來因為各種實際困難停止在生產(chǎn)中使用，到上世紀(jì)70年代以后又開始新的研究并投入應(yīng)用。

溶劑洗毛所用的有機溶劑包括航空汽油，煤油等石油類溶劑，水-異丙醇-己烷組成的混合溶劑以及三氯乙烷，三氯乙烯，四氯乙烯等氯代姪合成溶劑。

使用有機溶劑洗毛的優(yōu)點：能快速潤濕和溶解羊毛上的親油性污垢；不膨化毛纖維，減少纏結(jié)，不會造成毛氈縮，從而改善精梳毛條制成率；耗水量低，無污水排放，有機溶劑可回收使用。

存在的缺點：羊汗等親水性污垢在有機溶劑中溶解度低，因此要求使用溶劑-水組成的乳液以使羊毛脂和羊汗都取得最佳清洗效果；羊毛脂本身是一種很好的乳化劑，洗滌后混在溶劑-水乳液中，要分離回收羊毛脂需要很高的分離技術(shù)和高價的設(shè)備；有機溶劑在使用中存在諸多問題，如石油類溶劑易燃，安全性差，不可燃的氯代坯溶劑又存在毒性大，不能隨意排放，需在密閉系統(tǒng)中循環(huán)的問題；有機溶劑在使用過程中不可避免會有損耗，成本較水洗為高；溶劑回收裝置設(shè)備投資較大。

羊絨的清洗

羊絨是從山羊表皮梳下來的細絨毛，是我國特產(chǎn)的一種高級動物纖維。羊絨的纖度細，光澤好但強度比羊毛低，因此洗毛后山羊絨的手感，光澤以及松散程度都比羊毛要求更高。在清洗過程中，特別應(yīng)該注意防止纖維損傷和氈并。山羊絨上的污垢主要是油脂和砂土。一般山羊絨含油脂4%左右，但這類油脂的乳化性能差，熔點又較高（51°C）。羊絨上砂土污垢中鈣，鎂離子含量較高，所以不適合用皂堿洗毛。山羊絨對熱的反應(yīng)比細羊毛更敏感，因此洗毛時也不宜溫度過高。洗羊絨要使用去油去污能力較強的表面活性劑，我國通常使用洗凈劑60l（烷基磺酸鈉），洗凈劑LS（對甲氧基脂肪酰胺基苯磺酸鈉），洗凈劑721（烷醇聚氧乙烯醯）等陰離子表面活性劑，非離子表面活性劑及其他復(fù)配的產(chǎn)物作羊絨洗滌劑，或使用其他羊絨專用洗滌劑，對羊絨的洗滌液堿性要嚴加控制。

綢的精練清洗

蠶絲的主要成分是蛋白質(zhì)，因為化學(xué)成分與羊毛相似，所以蠶絲的化學(xué)性質(zhì)與羊毛有相似之處，但與羊毛相比，它的耐化學(xué)腐蝕性更差，耐堿性，耐氧化性都不如羊毛，因此在清洗時要選用較溫和的條件。由蠶繭得到的生絲，主要成分有絲素、絲膠、蠟、脂肪等等，大致組成如下：絲素76.22%、絲膠22.08%、蠟和脂肪1.3%、無機鹽0.4%，蠶絲是由兩根絲素纖維，外面裹著絲膠形成的，如圖6-11。

圖6-11蠶絲截面示意圖

絲素與絲膠主要成分都是蛋白質(zhì)，絲素在纖維的中心部位，而其周圍包裹著膠質(zhì)狀絲膠，只有把絲膠等雜質(zhì)大部分去除后，絲素特有的光澤和手感才能表現(xiàn)出來。

含有絲膠的蠶絲叫生絲，生絲經(jīng)過拈絲和織造可制成坯綢，在織造過程中坯綢會沾著油質(zhì)漿料及為識別拈絲而著色的染料，這些天然的和附加的雜質(zhì)會影響坯綢的柔軟性和表面光澤，并會妨礙染印加工。坯綢煉漂就是要去除這些雜質(zhì)，其中以除去絲膠為主，習(xí)慣上把絲的精煉又稱為脫膠。

絲膠在水中的溶解度很小，而在酸性或堿性溶液中的溶解度較高，同時酸和堿又是蛋白質(zhì)水解的催化劑，能促使絲膠水解，并增進其在水中溶解度，所以工業(yè)上常使用堿劑進行脫膠。

與棉纖維不同，蠶絲的耐堿性差，因此精煉時不能使用氫氧化鈉這類強堿，而只能使用較弱的堿。主要方法如下：

1.碳酸鈉煮煉法

使用碳酸鈉的熱水溶液進行煮煉，絲膠容易溶解去除，但同時會使絲素受到損傷使絲的強度降低，加入適當(dāng)?shù)臒o機鹽緩沖試劑使pH值保持在10以下的弱堿性可減少絲素損傷。一般用碳酸鈉水溶液煮煉的工藝為在pH=9.5?10.5，溫度為90?95°C，煮煉30min~2h。如果溫度較低，脫脂速度減慢。

2.皂堿煮煉法

皂堿煮煉法是以弱堿性的肥皂作為主要的精練劑并加有一定量純堿，硅酸鈉作助煉劑的脫膠方法。肥皂有提高絲膠在水中溶解度，催化絲膠中氨基酸縮合形成的酰胺鍵水解斷裂的作用，并有良好的潤濕，乳化，洗凈能力。在皂液中加入少量純堿和硅酸鈉，不僅可以降低肥皂用量，而且可以穩(wěn)定皂液的pH值有利于脫膠。硅酸鈉水解出來的硅膠起保護膠體的作用，防止解脫下來的絲膠等雜質(zhì)再沉積到織物上。但應(yīng)注意絲織物也可能吸附硅膠，在低溫下難以洗去，所以用硅酸鈉作助洗劑時要求在較高溫度下煮煉。為去除蠶絲上的色素提高織物的白度，有時加入少量保險粉或雙氧水作漂白劑。

多數(shù)絲織物用皂堿煮煉時要經(jīng)過初煉和復(fù)煉兩個階段，具體工藝流程為：

預(yù)處理→初煉→復(fù)煉→脫膠后處理

預(yù)處理是把絲織物浸漬在純堿和硅酸鈉組成的預(yù)處理液中，使絲膠充分膨化，減弱絲膠與絲素間的結(jié)合力。處理條件為在4g/L碳酸鈉溶液中，pH=11.6°C溫度下，浴比1：45浸漬處理40min。

初練的目的主要是脫膠，需要較長的時間和較多的肥皂。具體配方工藝為：絲光皂5g/L（使用過程中后補加1.75g/L），保險粉（Na?S?O?）0.25g/L（后追加0.1g/L），在98~100°C，pH=9.5?10處理100min。

復(fù)煉目的是去除尚未去盡的絲膠以及初練時粘著于織物上的污物，處理時間和用皂量較初煉減少。復(fù)煉液中含絲光皂4g/L（追加2g/L），碳酸鈉0.6g/L（追加0.32g/L），硅酸鈉1.75g/L），保險粉0.33g/L（追加0.31g/L）。具體工藝為在98?100°C，pH=9.5~10條件下處理100min。

后處理包括水洗和脫水工序，去除絲織物表面的肥皂，有利于防止織物泛黃。水洗包括3個逐漸降溫的過程：100°C水洗20min→80°C水洗20min→50°C水洗20min。

如果在后處理階段加一酸洗工序，即把絲織物放在每1L水中含有0.25?0.45cm3冰醋酸的酸液中室溫下處理15?20min，可以改善絲織物的光澤，增加絲鳴效果。在后面介紹的其他工藝中也可以在后處理階段加入酸洗工序。

3.合成洗滌劑-純堿煮練法

目前已采用去污效果更好的表面活性劑代替肥皂作脫膠的助煉劑，在純堿的配合下合成洗滌劑脫膠能取得更好的效果。

合成洗滌劑-純堿煮煉法的工藝也分為預(yù)處理→初煉→復(fù)煉→后處理幾個工序，其原理與作用與皂堿法相似，下面只介紹具體工藝配方。

預(yù)處理是把絲織物浸漬在純堿1g/L（后補加0.5g/L），浸透劑JFC0.33g/L（后補加0.16g/L）組成的溶液中，在75°C處理90min。

初煉的溶液是由0.75g/L純堿、硅酸鈉1.25g/L、洗滌劑209（胰加漂T，N，N，-油酰甲基?；撬徕c）1.75g/L、保險粉0.5g/L組成，在95?98°C，pH=10，浴比1：40條件下處理90min。

復(fù)煉液是由0.3g/L純堿和0.2g/L平平加0（十八烷醇聚氧乙烯醯，EO=15?20），0.25g/L保險粉組成，在95?98°C，pH=8.5?9.0條件下處理60min。

后處理包括水洗3次，95?98°C水洗20min→70°C水洗20min→室溫水洗10min，然后干燥。

4.酶脫膠

這是利用蛋白酶對絲膠蛋白質(zhì)水解作用使絲膠溶解去除的方法，過程中要加入肥皂或合成洗滌劑配合才能更快達到脫膠和去除蠟質(zhì)色素等雜質(zhì)的目的，具體工藝為預(yù)處理一酶脫膠一合成洗滌劑脫膠一煉后處理。

預(yù)處理目的是使織物表面絲膠充分膨化，有利于蛋白酶浸透到織物上。預(yù)處理劑由0.5g/L純堿，0.5g/L磷酸鈉，1.2g/L分散劑WA（三脂肪醇聚氧乙烯醚甲基硅烷）和0.25g/L保險粉組成，在pH=9.5，98~100°C下處理50?60min。

酶脫膠工藝中的蛋白酶有堿性、中性或酸性多種，脫膠過程中經(jīng)常使用的是國產(chǎn)2709堿性蛋白酶，它的最高活力范圍在pH=9.5?11，使用溫度為40?50°C。酶脫膠處理條件為使用1g/L3萬活性單位的2709蛋白酶，加1.5g/L純堿，在pH=10，45°C±2°C溫度范圍處理50~60min（把1g或1cm32709蛋白酶在40°C，pH=11條件下每1min把酪蛋白水解成1μg酪氨酸稱為一活力單位）。

合成洗滌劑脫膠過程的目的是利用合成洗滌劑去除酶脫膠后殘余的絲膠以及油脂、蠟等污垢，利用保險粉的還原漂白作用去除絲織物表面的色素達到凈洗漂白作用，洗液由1.5g/L硅酸鈉、0.5g/L磷酸鈉、0.4g/L分散劑WA、0.625g/L保險粉組成。具體工藝為在pH=9，浴比1：50，98~100°C條件下處理50?60min。

后處理與前面介紹的方法相同，在逐漸降溫過程中水洗3次，最后干燥。

以上4種方法相比，碳酸鈉法由于對織物損傷大，目前已較少使用。皂堿法脫膠有使織物白度好，手感豐滿柔軟，光澤明亮的優(yōu)點，但消耗肥皂較多，處理不當(dāng)織物易泛黃。合成洗滌劑純堿法的織物泛黃較少，但手感不如皂堿法好。酶-合成洗滌劑脫膠后使織物手感柔軟，浸透性好，但光澤稍差，生產(chǎn)中可根據(jù)實際需要選擇適當(dāng)?shù)墓に嚒?/span>

絨的清洗

羽絨近年來被大量用作服裝、被褥、枕頭、靠墊的填充物，也被用作衣帽的裝飾品、工藝美術(shù)品、文化用品以及日用品（羽毛扇等）。羽絨分野生禽類羽絨和家禽羽絨兩類（主要來源于鵝、鴨），我國有豐富的羽絨資源，羽絨有著輕軟蓬松、富有彈性、御寒保暖的優(yōu)點。與棉花、合纖相比，100cm3的羽絨只有0.94g，而棉花則重1.14g，合纖為1.1g；羽絨的彈性也比棉花，合纖好，如羽絨的壓縮率為64.5%，回縮率為97.15%，而棉花的這兩項指標(biāo)分別為53.3%和89.3%，合纖為52.4%和91.9%；羽絨的保暖率為89.2%，棉花為83.99%，合纖只有81.7%。

1.羽絨需要清洗的原因

收購來的羽絨原料，需經(jīng)過分毛除灰工序，但仍含有不少雜質(zhì)，如灰砂、皮屑、小血管毛、頭顱毛殘雜等，需進一步去除。絨毛上含有油脂和產(chǎn)生屎臭、腥味等異味的污垢需經(jīng)洗滌去除。

原料在保管過程中可能發(fā)生霉變、被蟲卵污染等，需通過水洗、消毒、殺菌，恢復(fù)羽絨的天然色澤。

原料在機器分離、打包壓榨過程中，羽絨會被壓癟，部分毛片彎折，通過水洗恢復(fù)羽絨的天然形態(tài)和彈性。

羽毛表面含有的油脂和脂蠟是禽類尾脂腺，羽腺的分泌物，其中脂蠟難于皂化，但在45°C以上可熔化，易被乳化。由于脂蠟對動物油，礦物油親和力大，易吸附這些雜油而被污染，因此需經(jīng)洗滌把部分脂蠟去除，但脂蠟不宜過多，否則會影響羽絨的拉伸強度、光度、手感。

2.水洗工藝對羽絨原料的要求

原料含灰量要求在4%以下，如含灰量高，不僅耗費水量大，水洗次數(shù)增多，而且會造成羽枝損傷，降低質(zhì)量。

原料要適當(dāng)搭配，一般收購的原料，冬春紙好，夏秋絨差；水網(wǎng)地區(qū)絨好，干旱地區(qū)絨差。經(jīng)過適當(dāng)搭配才能保證品質(zhì)穩(wěn)定。

不同禽種，氣味輕重不同的羽絨要分開，如家禽的羽毛絨油脂含量低，野鴨羽毛絨含脂量高，因此在洗滌時使用的洗滌劑量不同。又如腥味輕重不同的羽毛絨，在清洗時配料的比例也不同，因此在洗滌前要對原料情況了解清楚。

3.羽絨洗滌工藝

羽毛絨洗滌工藝流程大致分為洗滌→脫水→烘干→冷卻→包裝幾個步驟。

（1）洗滌

分為初洗，清洗和漂洗三個工藝。

①初洗

一般投料40kg，用2kg清水的比例，漂洗4?5min，目的是去除灰砂。

②清洗

40°C溫度下用羽絨專用清洗劑，洗滌20min。

③漂洗

用40kg投料，加1500kg清水的比例，漂洗5min，共漂洗7次，以達到去灰、去污、去雜、去味的要求。

使用的清水要求達到飲用水的衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，洗滌劑的特點是低堿性，少泡沫，去污力強，專用洗滌劑用量占干絨重1.0%?2.5%。

羽絨專用洗滌劑，目前多使用德國亨格爾公司和日本獅子公司的進口產(chǎn)品。由于配方保密，只能了解其中大致組成。專用洗滌劑中的洗滌劑主要成分是陰離子和非離子型表面活性劑，如壬基酚聚氧乙烯醯（環(huán)氧乙烷加成數(shù)為9），它具有良好的浸透潤濕蠟脂的作用，但用量過多會損傷絨毛，也含有陰離子表面活性劑，脂肪醇聚氧乙烯硫酸鹽等。

（2）脫水

在離心脫水機中進行，先以300r/min轉(zhuǎn)速脫水1.5min，然后以600r/min轉(zhuǎn)速高速脫水6?8min，使含水率在30%左右。

（3）烘干

在110?130°C溫度下加壓至392~490kPa（4?5kgf/cm3）烘干12min，當(dāng)羽絨達到八成干時，噴入除臭劑和整理劑，去除臭味并使羽絨柔軟蓬松有光澤。

（4）冷卻

使羽絨冷卻到40℃以下，保持舒展蓬松狀態(tài)。

4.羽絨脫臭

羽絨蛋白質(zhì)，易被細菌分解而發(fā)臭變質(zhì)，因此羽絨洗滌過程中一定要進行脫臭處理。脫臭劑的成分包括氧化胺，季錢鹽型陽離子表面活性劑和有機酸等。

脫臭作用機理為：陽離子表面活性劑通過靜電吸引力很易吸附到帶負電的絨毛表面，從而阻止細菌浸入羽絨表面，而細菌通常表面也帶有負電，因此陽離子表面活性劑易于浸入細菌等微生物表面并產(chǎn)生窒阻效應(yīng)。陽離子表面活性劑吸附到細菌表面之后，破壞菌體表面脂質(zhì)膜及核蛋白的通透調(diào)節(jié)功能，妨礙微生物的呼吸作用，阻礙微生物水溶性有毒代謝產(chǎn)物的排泄或切斷微生物氧源并降低其酶的活性，同時也使其細胞壁蛋白質(zhì)變性而致死。由于陽離子表面活性劑是長期吸附在羽絨表面，因此有長效殺菌除臭作用。