第一章總則

1.1為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋爐化學齡前清洗安全可靠，根據(jù)《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》，制定本規(guī)則。

1.2本規(guī)則適用于以水為介質的固定式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適用于原子能鍋爐的清洗。

1.3從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的規(guī)定，取得省級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構的資格認可，才能承擔相應級別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位無須進行資格認可。

1.4清洗單位須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的要求，配備相應的專業(yè)技術人員和操作化驗人員、清洗設備及化驗分析儀器，健全質保體系，完善并認真執(zhí)行各項管理制度。鍋爐化學清洗時應做到資料齊全、現(xiàn)場記錄清楚完整、數(shù)據(jù)真實準確并應妥善保存。

1-5清洗單位在鍋爐化學清洗前，應制訂清洗方案并持清洗方案、清洗資格證和清洗人員證書等有關資料到鍋爐登記所在地的鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構辦理備案手續(xù)。

清洗結束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構或其授權的鍋爐檢驗單位應對清洗質量進行檢查驗收。

1.6各級鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構負責監(jiān)督本規(guī)則的執(zhí)行。

第二章一般要求

2.1清洗前的準備

2.1.1鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐的結構和材質，并對鍋爐內外部進出口仔細檢查，以確定清洗方式和制定安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處理。

2.1.2清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力2/5MPa的鍋爐需作垢樣定量分析。

2.1.3清洗前必須根據(jù)鍋爐的實際情況，由專業(yè)技術人員制訂清洗方案，并經技術負責人批準。清洗方案應包括下列內容：

（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等。

（2）鍋爐是否存在缺陷。

（3）鍋爐結垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結果和設備狀況。

（4）清洗范圍、清洗工藝。

（5）根據(jù)“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統(tǒng)等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件。

（6）化學齡前清洗系統(tǒng)圖。

（7）清洗所需采取的節(jié)流、隔離、保護措施。

（8）清洗過程中，應監(jiān)測和記錄的項目。

（9）清洗廢液的排放處理。

（10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件等。

2.1.4清洗前對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗，并按技術、安全措施的要求做好設備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其他清洗所需物品的準備。

2.2清洗系統(tǒng)的設計

2.2.1化學清洗系統(tǒng)應根據(jù)鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環(huán)境及清洗的范圍等具體情況進行設計。

2.2.2鍋爐采用循環(huán)清洗時，其系統(tǒng)設計應符合下列要求：

（1）清洗箱應耐腐蝕并有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣。

（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，并保證清洗泵連續(xù)可靠運行。

（3）清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網，濾網孔徑應小于5毫米，且應有足夠的通流截面。

（4）清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液流量，且各回路的流速應均勻。

（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管，排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流通面積。

（6）應標明監(jiān)視管、采樣點心和掛片位置。

（7）清洗系統(tǒng)內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內應充滿加有聯(lián)一氨100-300mg/L或醛廂100~300mg/L，pH值為9.5-10.0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統(tǒng)、管道等都應嚴隔離。

（8）必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置。

（9）應避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系統(tǒng)、爐本體和蒸汽系統(tǒng)三個系統(tǒng)進行清洗。

2.3清洗介質的要求

2.3.1清洗介質的選擇，應根據(jù)垢的成分，鍋爐設備的結構、材質、清洗效果、緩蝕效果、藥劑的毒性和環(huán)保的要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。

2.3.2—般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。

2.3.3清洗時必須根據(jù)清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達到98x10"以上，并且不發(fā)生氫脆、點蝕及其他局部腐蝕，同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩(wěn)定、水溶性及均勻性好的緩劑。

2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應預先對加助劑后的緩蝕劑進行曲緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。

2.3.3.2清洗單位應定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕復測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。

2.3.4酸洗劑:對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：

（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。

（2）對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。

（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5）對于電站鍋爐，當氧化鐵垢中含銅量較高（Cu0510-2）時，應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫腺等清洗助劑。

（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸做清洗劑。對于含縮材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、乙酸等有機混合酸做清洗劑。

2.3.5清洗劑用量:鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、ED-TA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。

2.4清洗腐蝕的控制

2.4.1清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應根據(jù)產品說明和試驗結果確定。酸洗時一般應先加緩蝕劑，并在系統(tǒng)中循環(huán)均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應配制均勻后才可進入鍋爐內。

2.4.2酸洗時須防止因Fe3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中Fe*濃度lOOOmg/L時，應在酸洗液中加入還原劑（一般應加氯化亞錫）進行還原，其添加量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。

2.4.3酸洗液濃度的控制：酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為:HC1、HN03、EDTA：10xlO"；HF：3xlO%不得向鍋爐內直接注入濃酸。

2.4.4酸洗的流速控制:酸洗時，鍋爐爐管內酸液流速應維持在0.2~0.5m/s，但不得大于lm/s0

2.4.5酸液溫度的控制：

（1）無機酸的清洗溫度宜控制在550度以下，最高不得超過650P；

（2）有機酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90-980^；EDTA110~1450T：o

酸洗過程中，除EDTA清洗外，嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注意整個清洗系統(tǒng)的溫度平衡，避免局部溫度過高而產生腐蝕。

2.4.6酸洗時間的控制:從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應不超過12小時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監(jiān)督下可適當延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以由腐蝕量測定的方法確定。

2.4.7腐蝕指示片的測定。

2.4.7.1酸洗開始時，必須在清洗系統(tǒng)中掛放腐蝕指示片（一般應在清洗箱或循環(huán)管路及鍋內分別掛放）。腐蝕指示片的材質應與鍋爐被清洗部分的材質相同，其制作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的制作與腐蝕測定方法》。

2.4.7.2金屬腐蝕速度的計算方法如下：

u=Am/Stg/（m2?h）

式中:Am——酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分析天樺稱重）；

S—-腐蝕試片的總表面積，；

t-酸洗時間，h。

其計算方法為：

（1）循環(huán)清洗，從清洗系統(tǒng)進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。

（2）開式清洗，從清洗系統(tǒng)開始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8鍋爐化學清洗后應盡快投入運行，若不能很快投入運行，鈍化后應采取保養(yǎng)措施，以防腐蝕。

第三章工業(yè)鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

3.1工業(yè)鍋爐是指以向工業(yè)生產或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力不大于2.5MPa的鍋爐。

3.2化學清洗條件的確定。工業(yè)鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋爐產生水垢或銹蝕時應及時清理，但采用酸洗方法的，應符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少于2年。

（1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80X10-2以上，且平均水垢厚度達到或超過下列數(shù)值:1mm；對于有過熱器的鍋爐:0.5mm；對于熱水鍋爐：lmm。

（2）鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。

3.3清洗系統(tǒng)

工業(yè)鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時，應采用循環(huán)清洗或循環(huán)和靜態(tài)浸泡相結合的方法。

3.4化學清洗工藝

3.4.1運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉型和漂洗可視具體情況免做。

3.4.2化學清洗前，應清除鍋內堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應盡量預先加以疏通。

3.4.3對以硫酸鹽為主的水垢，應進行堿煮轉型，要求如下：

（1）根據(jù)水垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內，并使用鍋水中藥劑濃度均勻地達到:Na2C03：（0.3-0.6）xl0一2；Na3PO4?12H2O：（6.5~1.0）xlO'2（相當于PO：-濃度1250~2500mg/L）。

（2）鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內使鍋爐壓力升至額定工作壓力的1/2并維持36-48小時。結垢嚴重的還應適當延長堿煮轉型時間。

（3）煮爐時間，應定期取樣分析，當鍋水堿度低于45mmol/L，PO：-濃度小于lOOOmg/L時，應適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。

（4）堿煮轉型結束后，應放凈堿液，并用水沖洗至出口水pH值小于9。

3.4.4酸洗控制要求。

3.4.4.1酸洗液的濃度:HC1或HN03（4~80）xlO'2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑:HF1X10'2；或NaF（0.5~0.8）Xi。"。酸洗時間：6~10小時。

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3.4.4.2在酸洗后階段，應根據(jù)下列各點判斷酸洗終點，及時停止酸洗：

（1）酸液濃度趨于穩(wěn)定:相隔30分鐘，兩次分析結果酸液濃度的絕對差值小于0.2x10-2。

（2）鐵離子濃度基本趨于平衡。

3.4.5酸洗結束后，宜用清水迅速將鍋內的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水（排酸速度應不大于上水速度），并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的PHM4.5為止。

3.4.6酸洗后必須進行中和、鈍化，以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統(tǒng)循環(huán)下，加入Na3PO4-12比0，使其濃度達到（1-2）X10-2，同時加入氫氧化鈉調整pH值，pH值應控制在11-12，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當鍋內鈍化液濃度均勻后，關閉循環(huán)系統(tǒng)，然后鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的1/2左右，保壓鈍化時間應維持16小時以上。對于額外負擔定工作壓力不小于1.6MPa且額外負擔定蒸發(fā)量不小于10噸/小時的鍋爐，酸洗后應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3.5殘垢清理:中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內松動的殘垢和沉渣，以防水垢脫落后造成堵管。

3.6清洗過程中的化學監(jiān)測

3.6.1堿煮過程:每4小時（接近終點時每項1小時）測定堿洗液中的pH值、總堿度和PO：-濃度。

3.6.2酸洗過程:開始時每30分鐘（酸少中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe*和Fe"濃度，接近終點時，應縮短分析時間。

3.6.3中和退酸水沖洗過程:后階段每15分鐘測定出口水的pH值。

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3.6.4飩化過程:每3~4小時測定鈍化液中的pH值和po：-濃度。

上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法》。

3.7清洗質量驗收要求

3.7.1除垢率。

（1）清洗以碳酸鹽為主水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80X10'2以上。

（2）清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60x10"以上。

如除垢率低于上述規(guī)定，或雖達到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋水堿度達到以水質標準上限值的條件下，將鍋爐運行1個月左右再停爐，用人工清理脫落的垢渣和殘垢。

3.7.2鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。

3.7.3用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/（m2?h），且腐蝕總量不大于72g/m2o

3.7.4鍋內所有水冷壁管和對流管等都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通場流的誼由有資格的單位修理更換。

第四章電站鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

4.1電站鍋爐是指以發(fā)電和熱、電聯(lián)產為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐。

4.2電站鍋爐化學清洗條件的確定。

4.2.1新建鍋爐的化學清洗，應能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、安裝過程中所產生腐蝕產物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范圍為：

（1）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa及以上的鍋筒式鍋爐，在投產前必須進行酸洗，額定工作壓力在9.8MPa以下的鍋筒式鍋爐，除銹蝕嚴重外，一般可不進行酸洗，但必須進行堿煮。

（2）再熱器一般不進行化學清洗，但額定工作壓力大于13.OMPa鍋爐的再熱器可根據(jù)情況進行化學清洗。清洗時必須保證管內流速大于0.15m/s，過熱器進行化學清洗時，必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物的管內沉積的措施。

（3）容量為200MW以上的機組，凝結水及高壓給水系統(tǒng)必須進行化學清洗（不包括高壓加熱器）；容量為200MW以下的機組，凝結水及高壓給水管道的化學清洗，應根據(jù)管道內壁的腐蝕產物情況決定。

4.2.2運行鍋爐化學清洗的確定。

（1）當水冷壁管內的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間超過極限值時，就應安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根據(jù)運行水質的異常情況和大修時鍋爐的檢查情況，作適當變更。

（2）燃油燃氣鍋爐和液排渣爐，一般只需清洗鍋爐本體，蒸汽流通部分是否進行化學清洗，應根據(jù)實際情況決定。

4.3清洗前應完成的準備工作

4.3.1機組熱力系統(tǒng)已安裝或檢修完畢，并經水壓試驗合格。

4.3.2臨時系統(tǒng)安裝完畢后，應通過1.5倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其他轉動機械經試運轉無異常。

4.3.3儲、供水的質量和數(shù)量已能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發(fā)電鍋爐化學清洗用水》。

4.3.4廢液處理臨時或正規(guī)設施應安裝完畢，并能有效地處理排放廢液。

4-3.5安裝在臨時系統(tǒng)中的溫度、壓力、流過表計及分析儀器應經計量校驗合格，并備齊全。腐蝕指示片、監(jiān)視管等制作完畢。

4.4清洗系統(tǒng)及其安裝

4.4.1清洗方式應根據(jù)清洗介質和爐型來選擇，一般鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環(huán)清洗，氫氟酸采用開式清洗。

4.4.2清洗系統(tǒng)的安裝應符合下列要求。

4-4.2.1安裝臨時系統(tǒng)時，水平敷設的臨時管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。應保證臨時管道的焊接質量。焊接部位應位于易觀察之處，焊掃不宜靠近重要設備。

4.4.2.2所有閥門在安裝前，必須研磨、更換法蘭填料，并進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高于清洗時相應的壓力等級。閥門本身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料應采取耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升溫后應檢查并緊固循環(huán)系統(tǒng)內所有的法蘭螺栓。

4.4.2.3清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時，應考慮熱膨脹補償措施，不便使泵受到過大的推力。

4.4.2.4可在鍋筒上設臨時液位計及液位報警信號。根據(jù)循環(huán)流速的要求，在鍋筒下降管口設節(jié)流裝置，并將鍋筒放水管加高。

4.4.2.5清洗系統(tǒng)中的監(jiān)視管段應選擇臟污程度比較嚴重，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350~400mm，兩端焊有法蘭盤，監(jiān)視管段一般安裝于循環(huán)泵岀口，必要時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設置監(jiān)視管裝置。

4.4.3不參加化學清洗的設備、系統(tǒng)應與化學清洗系統(tǒng)可靠地隔離，要求：

（1）拆除鍋筒內不宜清洗的裝置。

（2）水位計及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道均應與清洗液隔離。

（3）過熱器若不參加清洗，應采取充滿除鹽水等保護措施。

4.4.4為維持鍋爐清洗液的溫度，應嚴密封閉爐膛及尾部煙道岀口。

4.4.5在鍋筒不位監(jiān)視點、加藥點及清洗泵等處，應設通信聯(lián)絡點。

4.4.6應將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中的閥門應按圖紙編號，并掛編號牌。管道設備應標明清洗液流動方向，并經專人核對無誤。

4.4.7系統(tǒng)安裝完畢后應清理系統(tǒng)內的砂石、焊渣和其他雜物。

4.5電站鍋爐化學清洗工藝

一般工藝步驟為：系統(tǒng)水沖洗、堿洗、堿煮轉型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控制條件見附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。

4.5.1系統(tǒng)水沖洗。

新建鍋爐，在化學清洗前必須進行水沖洗。可用過濾后的澄清水或工業(yè)水進行分段沖洗，沖洗流速一般為0.5~1.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。

4.5.2堿洗或堿煮。

4.5.2.1新建鍋爐僅實施堿煮的，在煮爐過程中，須由底部排污2~3次在煮爐結束后進行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70~80乜，即可將水全部排出。煮爐后應對鍋爐進行內部檢查，要求金屬表面無腐蝕產物和浮銹，且形成完整的鈍化保護膜。同時應清除堆積于鍋筒、集箱等處的污物。

4.5.2.2酸洗前的去油堿洗，一般應采用循環(huán)清洗或循環(huán)與浸泡相結合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH值為8.4，水質透明為止。

4.5.2.3若水垢中硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，先進行堿煮轉型。

4.5.3酸洗及酸洗后的水沖洗。

4.5.3.1監(jiān)視管段漬在清洗系統(tǒng)進酸至預定濃度后，投入循環(huán)系統(tǒng)，并控制監(jiān)視管內流速均被清洗鍋爐水冷壁管內流速相近。

4.5.3.2酸洗時必須按清洗方案嚴格監(jiān)控酸洗液的溫度、循環(huán)流速、鍋筒和酸槽的液位等，并每小時記錄一次。按時巡回檢查，如實記錄出現(xiàn)的問題。

4.5.3.3當每一回路循環(huán)清洗到預定時間時，應加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回酸洗液中酸液濃度和鐵離子濃度趨于穩(wěn)定和平衡，可取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若管段內仍有污垢，應再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗。至監(jiān)視管段內清洗干凈，應再循環(huán)1小時，方可停止酸洗。

4.5.3.4為防止活化金屬表面產生二次銹蝕，酸洗結束時，不得采用將酸直接排空再上水的方法進行沖洗，可用純度大于97X10-2的氮氣連續(xù)頂排出廢酸液，也可用除鹽水頂排出廢酸液。酸液頂排出后采用變流量水沖洗，沖洗時水流速應達到清洗流速的1倍以上，盡可能縮短沖洗時間。水沖洗至排出液的pH值為4~4.5，含鐵量小于50mg/L為止。

4.5.3.5對沉積物量或垢污較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設備的死角時，可用水沖洗至出水pH值為4-4.5后，再用人工排水方法清除鍋爐和酸內沉渣。用此法沖洗后，須經漂洗才能進行鈍化。

4.5.4漂洗和鈍化。

4.5.4.1采用氮氣或水頂酸，即在鍋內金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗，若退酸水洗后有兩次銹蝕產生的，則須進行漂洗。

4.5.4.2鍋爐酸洗后必須進行鈍化（除EDTA清洗鈍化一次完成外）。如漂洗后鈍化的，漂洗液中的鐵離子總量應小于300mg/Lo若超過該值，應用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值。鈍化過程中，應定時取樣化驗，如鈍化液濃度降至起始濃度的1/2時，應及時適量補加鈍化液。

4.6清洗后的內部檢查和系統(tǒng)的恢復

4.6.1清洗后，應打開鍋筒、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。

4.6.2一般應對水冷壁進行剖管檢査，判斷清洗效果。對于運行鍋爐應在熱負荷較高部位剖管；對于新建鍋爐應在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。對于新建鍋爐，如能確定清恍效果良好的，也可視具體情況免作剖管檢査。

4.6.3清洗檢查完畢后，應將鍋筒內和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復位，并撤掉所有的堵頭、隔板、節(jié)流裝置等，使系統(tǒng)恢復正常。

4.7循環(huán)清洗中的注意事項

4.7.L酸洗時，應維持酸液液位在正常水位線上，水沖洗時，應維持液位比酸洗時液位略高一些，鈍化時的液位應比水沖洗的液位更高。

4.7.2清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結構和受熱面結垢的程度等因素有關。對結垢嚴重的回路應先進行循環(huán)清洗，其余回路靜止浸泡，待該回路循環(huán)一定時間后，再依次倒換。必要時可對結垢嚴重的回路重復進行循環(huán)清洗。

4.7.3為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次（取決于爐管和鍋筒連接的情況）。如通向鍋筒的某些導氣管位置較高，只能進行單向循環(huán)時，酸液應由高位管進入，低位管排出。

4.8清洗后的保養(yǎng)

鍋爐清洗后如在一個月內不能投入運行，應采取下列之一的防腐蝕方法進行保護。

4.&1液相保護法。

氨液保護:鈍化液排盡后，用1Xi。」的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑，再用（0.3-0.5）X10-2的氨液充滿鍋爐，進行保護。

氨一聯(lián)氨溶液保護:將濃度為500mg/L的NH3，300~500mg/L的N2H4，PH值為9.5-10的保護液充滿鍋爐，進行保護。

氨一乙醛肪（C2H5ON）溶液保護:將濃度為300~500mg/L的C2H5ON，加氨水調pH值，pH值為9.5~10的保護液充滿鍋爐，進行保護。

4.8.2氣相保護法。

在嚴冬季節(jié)，可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的氮氣純度應大于99.9x102，鍋爐充氮壓力應維持在0.02~0.05MPa□

4.9清洗過程的化學監(jiān)測及留樣分析項目

4.9.1清洗系統(tǒng)中應在有代表性的部位設置便于操作的監(jiān)規(guī)取樣點十孵醴鍋爐的監(jiān)視取祥點布置在系統(tǒng)回路的入、出口處；直流鍋爐應在下列翻伍芬別布置取樣點f

（1）凝結水處理系統(tǒng)岀口。

（2）低壓加熱器出口。

（3）除氧器水箱出口。

（4）高壓加熱器出口。

（5）水冷壁管出口。

（6）啟動分離器出口。

（7）高溫過熱器出口。

（8）再熱器出口。

4.9.2清洗過程應定時對清洗液進行取樣化驗，化驗方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法及其監(jiān)測的項目》，一般規(guī)定如下：

4.9.2.1煮爐和堿洗過程:鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣，每2小時測定堿度和POF—次；換水時每2小時測定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。

4.9.2.2堿洗后的水沖洗:每15分鐘測定一次出口水的pH值，每隔30分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。

4.9.2.3循環(huán)配酸過程:每10~20分鐘分別測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直到濃度均勻，并達到指標要求為止。

4.9.2.4酸洗過程:每30分鐘分別測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe3+及Fe?+的含量。

用EDTA清洗時，每1小時（酸洗后期每30分鐘）分別測定酸洗回路出、入口清洗液中EDTA的濃度、pH值和含鐵總量。

開式酸洗系統(tǒng)在開始進酸時，每5分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中，每10分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。

為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應定期取、排出液混合樣品，測定其懸浮物和含鐵總量的平均值。

4.9.2.5酸洗后的水沖洗:每15分鐘測定一次出口水的pH值、酸濃度。沖洗接近終點時，每15分鐘測定一次含鐵量。

4.9.2.6漂洗過程:每30分鐘測定一次出口漂洗液的酸濃度、pH值和含鐵量，并在漂洗結束時留樣分析。

4.9.2.7鈍化過程:每1~2小時測定一次鈍化液濃度和pH值。

4.9.2.8過熱器水沖洗過程:分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30分鐘測定一次堿度、pH值和電導率。

4.9.2.9留樣分析項目：堿洗留樣，主要測定堿度、硅酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測定懸浮含鐵總量；漂洗留樣，主要測定沉積物含量。

4.10清洗質量驗收要求

4.10.1被清洗的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象。

4.10.2用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/（m2?h），且腐蝕總量不大于60

4.10.3鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不岀現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。

第五章清洗廢液的處理

5.1鍋爐清洗廢液應經處理后才能排放。廢液處理和測定方法見附錄11《清洗廢液的處理和廠含量的測定方法》和附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經處理的酸、堿液及其他有毒廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。

5.2鍋爐化學清洗廢液的排放應依據(jù)當?shù)厥芗{水域功能的要求，按《污水綜合排放標準》GB8978-1996的規(guī)定控制污染物排放濃度。其中主要的有關指標和最高允許排放濃度見下表：

受納水域污水排放執(zhí)行標準pH值懸浮物SS（硏L）化學需氧量COD（mg/L）氧化物（mg/L）磷酸鹽（以P計）（mg/L）

II類水域或二類海域一級6~970100100.5

w、v類水域或三類海域二級6~9150150101.0

二級污水處理城鎮(zhèn)排水系統(tǒng)三級6~940050020—

注丄HI、IV、V類水域按《地面水環(huán)境質量標準》GB3838-1988劃分。

2.二、三類海域按《海水水質標準》GB3097—1982劃分。

3.排入未設置二級污水處理廠的城鎮(zhèn)排水系統(tǒng)的污水，應根據(jù)受納水域的功能要求，分別執(zhí)行一級標準或二級標準。

第六章安全基本要求

6.1清洗單位須根據(jù)本單位具體情況制定切實可行的安全操作規(guī)程。鍋爐清洗前，工作人員必須學習并熟悉清洗的安全操作規(guī)程，了解所使用的各種藥劑的特性及急救方法，并做好自身的防護。

6.2清洗現(xiàn)場應備有可靠的消防設備、安全燈、充足的照明、急救藥品和勞保用品。

6.3清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進行其他工作，酸洗時不準進行明火作業(yè)。在加藥場地及鍋爐頂部嚴禁吸煙。清洗過程中，應有專人值班，定時巡回檢查，隨時檢修清洗設備的缺陷。

第七章附則

7.1本規(guī)則由國家質量技術監(jiān)督局負責解釋。

7.2本規(guī)則自2000年3月1日起施行。